A especificação para o revestimento do piso deve corresponder ao ciclo de vida ou a um dado período previsto sem manutenção, mas com conservação determinante para cada projeto. Poderá tratar-se de uma questão cultural mas que deve ser levada em consideração.

Em determinados setores industriais, as normas vigentes exigem determinadas características, em matéria de higiene e segurança ocupacional quanto ao piso. Entretanto, em se tratando de instalações industriais, não existe um procedimento padrão a ser seguido, os quais, muitas vezes, são desenvolvidos pela equipe de manutenção do cliente, a partir de tentativa e erro, fazendo-se alterações quando necessário.

O projeto é um processo crítico. É comum se deparar com a insuficiente atenção à escolha do tipo de revestimento, geralmente postergada ou ignorada. De igual modo, não são contabilizados planos de conservação.

Em projetos de reabilitação e em programas de manutenção, as camadas de acabamento são muitas vezes revistas, seja para a mudança do lay-out ou para a instalação de novos equipamentos. Mesmo que este investimento tenha sido previsto inicialmente, valerá a pena considerar as consequências financeiras da perda de produção e/ou outros custos inerentes, devido à interrupção ou paradas.

No sentido de manter o revestimento de pavimento escolhido nas melhores condições, é fundamental a ativação e cumprimento de um plano de conservação e limpeza correto adaptado às exigências do local. Neste sentido devem ser realizadas inspecções periódicas por uma empresa de conservação/limpeza especializada.

A Limpeza Inicial
Quando instalado pela primeira vez e totalmente curado, o revestimento deve ser limpo com um detergente apropriado de pH neutro e devidamente controlado, utilizando para tal os equipamentos e acessórios (escovas ou mopas rotativas) adequados à textura/rugosidade do revestimento existente e dimensão do local.

O local a intervir deve ser previamente aspirado a seco, de forma a eliminar todo o tipo de resíduos sólidos (poeira, areia, etc). Uma segunda inspeção ajudará a identificar a existência de zonas que necessitem de um tratamento específico, como por exemplo, zonas com derrames de óleo, pegadas ou marcas de pneus de empilhadeiras.

A escolha do melhor detergente, bem como do melhor método e equipamento a utilizar, deve ser analisado caso a caso pelos especialistas. A periodicidade destas ações está diretamente relacionada com o tráfego e contaminações a que o revestimento estará exposto.

A facilidade de limpeza ou descontaminação deve ser cuidadosamente prevista. Os sistemas de pavimentação rígidos são, em geral, mais fáceis de limpar do que os elásticos. Estas propriedades são particularmente relevantes em laboratórios, indústria química, farmacêutica, alimentar, eletrônica, entre outras, devendo ser dada particular importância aos pontos singulares (drenos, meias canas, rodapés, etc), de forma a minimizar a ocorrência de anomalias, com conseqüente desenvolvimento para a superfície corrente e perda de características gerais do revestimento.

Camada de Proteção
As camadas finais de conservação à base de dispersões acrílicas (vulgarmente designadas como cêras industriais) e os conseqüentes procedimentos de limpeza devem ser considerados. Tais processos não pretendem substituir os revestimentos, mas atuam como camadas protetoras e sacrificiais facilmente renováveis, ajudando a manter as altas exigências de higiene do piso.

Os produtos que compõem estas camadas deverão ser compatíveis com os revestimentos. Conseqüentemente os custos de manutenção futuros (repinturas) de maior ou menor complexidade são reduzidos ou mesmo eliminados, traduzindo-se em menores interrupções nos espaços a intervir.

Precauções
A instalação de equipamentos, estantes de armazenamento, móveis, armários de arquivo, etc., sobre o revestimento, deve ser cuidadosa evitando riscos e marcas. As empilhadeiras devem ser conduzidas com cuidado a fim de evitar marcas causadas pela rotação ou pelo deslize das rodas, dando especial atenção ao impacto dos “garfos” de elevação.

Para os casos em que as empilhadeiras circulam entre áreas externas e internas, existem tapetes especiais que, instalados nos locais de entrada, evitam que as rodas levem pó, areia, óleo, pedrisco, entre outros para dentro. Estes tapetes devem ter extensão tal que permitam que a maior rodagem dos veículos possa completar duas voltas se auto-limpando.

Os equipamentos de limpeza e seus acessórios não deverão ser excessivamente abrasivos e devem ser adequados ao tipo de revestimento (rugosidade/textura) existente. Não usar escovas rotativas em revestimentos lisos ou numa situação inversa “mopas” em revestimentos rugosos. Além de danificar os equipamentos, o resultado final nunca será o pretendido.

Os líquidos agressivos derramados acidentalmente, devem ser limpos ou absorvidos e eliminados o mais rapidamente possível. Depois de remover o líquido derramado, a área deve ser limpa com um detergente apropriado. Se tiver sido aplicada uma camada protetora, o revestimento deve ser inspecionado, verificando se a mesma não foi afetada, e caso o tenha sido deverá ser reposta. Para não prejudicar a aderência, a aplicação de camadas protetoras sobre revestimentos com derrame constante de líquidos deve ser evitada.

Por: Walter Tschopp, Michel Haddad

Fonte: www.anapre.org.br

Nesta classe de materiais cimentícios é imprescindível dar especial atenção aos detalhes, para conseguir produzir concretos de alto desempenho com elevada resistência e durabilidade superior. Alto desempenho parece ter se tornado a palavra-chave na tecnologia dos concretos de hoje.

No início da década de 1940, concretos de 30 MPa já eram considerados de alta resistência. Este nível pulou para 50 MPa no final dos anos 50 e, no início dos anos oitenta já se produziam concretos com mais de 100 MPa. Os concretos de alto desempenho estão entre os materiais mais importantes disponíveis no mercado para construir ou reparar estruturas com elevadas solicitações mecânicas, físicas e químicas, tais como edificações, pontes e pisos industriais.

O grande interesse despertado por esta classe de materiais de construção civil deve-se a maior produtividade de aplicação e a menor manutenção ao longo do tempo. As regras gerais de dosagem, aditivação, processamento, aplicação e cura que se aplicam aos concretos convencionais não podem ser aplicadas diretamente em concretos de alto desempenho, devido às características especiais destes compósitos.

Por isto, o desenvolvimento e o manuseio de concretos de alta durabilidade requerem mais do que simples engenharia, pois se trata de uma arte prática com embasamento teórico. O alto desempenho dos concretos, com relação a resistência e a durabilidade, pode ser alcançado através do controle de três parâmetros: (i) empacotamento das partículas grossas (agregados); (ii) ajuste granulométrico dos finos (cimento e adições minerais); e (iii) controle do estado de dispersão da matriz cimentícia.

Apenas com a otimização simultânea destes três parâmetros no processo de desenvolvimento do traço do concreto é que são possíveis elevadas resistências com baixos índices de patologias, tais como falhas de preenchimento, fissuração, delaminação, retração e empenamento. Nos concretos de alto desempenho (e não só elevada resistência) todos os componentes da formulação são levados aos seus limites críticos de otimização!

Para se obter tal característica microestrutural os conceitos de empacotamento, otimização granulométrica e dispersão da matriz são imprescindíveis. A matriz cimentícia não pode ser constituída apenas por gel de cimento (cimento + água) e agregado fino, pois isto induz a uma elevada porosidade na zona interfacial de transição entre os agregados graúdos e a pasta.

Quando instalado pela primeira vez e totalmente curado, o revestimento deve ser limpo com um detergente apropriado de pH neutro e devidamente controlado, utilizando para tal os equipamentos e acessórios (escovas ou mopas rotativas) adequados à textura/rugosidade do revestimento existente e dimensão do local.

Para possibilitar uma alta coesão granulométrica na fração fina dos concretos de alto desempenho podem ser utilizadas adições minerais tradicionais ou aditivos granulares corretores de empacotamento. Estes novos tipos de aditivos disponíveis no mercado promovem simultaneamente a otimização granulométrica e uma correta dispersão das micropartículas da matriz. Esta classe de aditivos em pó promotores do ajuste da distribuição do tamanho de partículas minimiza significativamente a quantidades de vazios na microestrutura, reduzindo muito a demanda de água para saturação dos poros intergranulares.

Com isto, os concretos de alto desempenho se aproximam mais facilmente do conceito previsto pela Lei de Abrams de uma baixa relação água/finos como mecanismo para melhorar as propriedades físicas e mecânicas do concreto. Em situações convencionais, uma baixa relação água/finos provoca perda de fluidez e de aplicabilidade do concreto fresco, o qual passa a ter dificuldades para ser compactado corretamente, levando a uma redução das propriedades mecânicas e da durabilidade.

Mas, com o emprego de aditivos granulares para correção da granulometria e maximização da dispersão do concreto, a redução do consumo de água é obtida naturalmente, permitindo ao mesmo tempo uma significativa redução no teor de água e de cimento do concreto, e uma elevada plasticidade para o correto lançamento ou bombeamento.

Esse tipo de conceito na elaboração de concretos de alto desempenho já tem sido empregado com sucesso na execução de pisos industriais. Dado que os pisos são extremamente susceptíveis a problemas de fissuração por retração, empenamento de bordas e desgaste superficial, o uso deste tipo de concreto representa um grande avanço na busca de pisos de concreto de elevada durabilidade e de baixa manutenção.

As camadas finais de conservação à base de dispersões acrílicas (vulgarmente designadas como cêras industriais) e os conseqüentes procedimentos de limpeza devem ser considerados. Tais processos não pretendem substituir os revestimentos, mas atuam como camadas protetoras e sacrificiais facilmente renováveis, ajudando a manter as altas exigências de higiene do piso.

Aditivos promotores de otimização granulométrica e dispersiva são, geralmente, constituídos de partículas cristalinas de dióxido de silício com elevada área superficial e permitem, além dos benefícios de redução dos consumos de água e cimento, redução acentuada da retração e da permeabilidade e conseqüentemente melhoria das propriedades mecânicas do concreto.

A instalação de equipamentos, estantes de armazenamento, móveis, armários de arquivo, etc., sobre o revestimento, deve ser cuidadosa evitando riscos e marcas. As empilhadeiras devem ser conduzidas com cuidado a fim de evitar marcas causadas pela rotação ou pelo deslize das rodas, dando especial atenção ao impacto dos “garfos” de elevação.

Desta forma, os caminhos mais avançados para se obter concretos de alta durabilidade, com um mínimo de patologias, mesmo com níveis de resistência mecânica mais convencionais (30 a 60 MPa), é através do emprego de técnicas de seleção de matérias-primas que favoreçam o empacotamento das partículas e, paralelamente, da utilização de aditivos promotores de otimização granulométrica e dispersiva.

Com essa técnica, melhorias nas propriedades dos concretos são obtidas por três mecanismos: individualização dos microgrãos constituintes da matriz, efeito de micropreenchimento dos interstícios granulares e reação pozolânica.

Por: Fernando Alfredo de Olarte Valenzuela,
Marcel Aranha Chodounsky

Fonte: www.anapre.org.br

Diante de uma situação de seleção do revestimento, é importante saber se o RAD será aplicado sobre um piso de concreto novo, dimensionado e projetado para recebê-lo ou se o revestimento será aplicado sobre um piso de concreto existente, com o objetivo de modernizar ou de mudar a finalidade de uso do piso.

Mesmo que se adote um RAD perfeitamente compatível com as solicitações a que o piso estará sujeito, seu desempenho e vida útil poderão estar completamente comprometidos se houverem deficiências na preparação da superfície ou falhas no substrato tais como: movimentações não previstas, umidade ascendente, falta de previsão ou de proteção de juntas, etc.

Particularmente no Brasil, os problemas decorrentes de umidade ascendente e pressão de vapor têm se mostrado de grande importância. Não tem sido raro encontrar defeitos em RAD causados por bolhas de 1 a 10 milímetros de diâmetro. Estas bolhas, que sempre contêm um líquido alcalino sob pressão no seu interior, surgem entre duas semanas e três meses após da instalação do RAD.

Esta anomalia geralmente ocorre em revestimentos de baixa permeabilidade e de maior espessura e decorre de um processo denominado “osmose”. A pressão gerada no interior dos poros capilares do concreto é enorme e provoca o descolamento do revestimento do substrato. O RAD, que é bem mais flexível que o concreto, deforma-se plasticamente formando a bolha para o alívio e equilíbrio da pressão. A prevenção deste fenômeno é fácil quando se trata do projeto de pisos novos.

Os projetos modernos consideram sempre a especificação de sistemas de drenagem e de impermeabilização, o que é suficiente para prevenir o problema. Outra medida importante é obedecer ao prazo de cura e de secagem do concreto novo, não aplicando o RAD antes de 28 dias do lançamento do concreto. Certamente há medidas técnicas que podem ser adotadas na etapa de projeto e especificação do concreto, que possibilitam minimizar este prazo. No caso de pisos de concreto existentes, deve-se garantir a completa remoção de contaminações e a total secagem do piso.

Em qualquer situação – pisos novos ou existentes – é recomendável sempre efetuar a medição prévia da umidade superficial, adotando-se o procedimento descrito na ASTM D 4263/83, ou ainda utilizando um equipamento medidor de umidade superficial adequado e calibrado, liberando a aplicação do RAD somente quando a umidade superficial for inferior a 5%.

Para situações em que este índice não puder ser obtido, também existem primers e revestimentos dispersos em água, ou mesmo híbridos à base de cimento Portland e polímeros, que são compatíveis com substrato úmido e podem ser empregados como camada intermediária, permitindo a aplicação do RAD imediatamente após a polimerização desta camada.

A seleção do RAD mais apropriado para cada situação de uso deverá ser efetuada por um especialista considerando-se os aspectos descritos na Tabela seguinte.

Por: Paulo Sérgio Ferreira de Oliveira

Fonte: www.anapre.org.br

Qualquer manutenção ou reparo em pisos industriais deve ser realizada de maneira criteriosa, iniciando pela observância das condições de uso e vida útil estabelecida no projeto deste piso. Dessa maneira, uma avaliação prévia das condições estruturais de um piso deve ser feita considerando os dados estabelecidos em projeto e as condições de execução do mesmo e, na falta destes dados, esta avaliação deve ser realizada com base em técnicas recomendadas para avaliação.

As patologias mais comuns que acometem os pisos são as perdas de suporte por recalque de fundação resultando em degraus, movimentação vertical de placas, esborcinamento de juntas, bombeamento de finos da base (mais comum em pavimentos rodoviários e eventuais pisos externos), empenamento de placas, quebras localizadas, trincas e fissuras, delaminação superficial, desgaste por abrasão, empoeiramento, dentre outros.

Uma vez determinada a anomalia do piso, estuda-se as alternativas cabíveis de reabilitação, que devem considerar as causas que originaram tais patologias.

Dentre as mais recentes tecnologias para manutenção e recuperação de um piso industrial, destaca-se a utilização de microcimentos “in natura” ou compósitos a base de microcimentos, dependendo do tipo de patologia, ou até mesmo uma associação dos processos.

Tecnologia

A tecnologia de reabilitação de pisos com a utilização de microcimentos é relativamente nova no Brasil, mas muito utilizada no exterior com grande sucesso e custo altamente competitivo frente às tecnologias convencionais.

Basicamente, o microcimento é um material cimentício à base de clínquer finamente micronizado com diâmetro médio de partículas menor que 6 µm, resultando uma finura em torno de 5 vezes menor do que a de um cimento comum, o que lhe confere alta injetabilidade, excelente reologia de calda quando em estado fresco, alta aderência química, maior formação de gel e cristais de hidratação, e maior embricamento dos micros grãos.

Entretanto, todo material de granulometria reduzida (produzido com partículas ultrafinas) tem uma forte tendência à interação de partículas o que implica numa maior atração eletrostática das mesmas. Desta maneira, para o preparo de uma calda coloidal de microcimento, se faz necessário a utilização de aditivos dispersantes produzidos exclusivamente para serem utilizados com microcimento e o emprego de um misturador coloidal para romper mecanicamente a força de interação que age sobre as partículas do microcimento.

Manutenção e reabilitação de pisos com microcimento

A reabilitação propriamente dita precede de um estudo detalhado da causa do problema, sua correção prévia e por fim a correção com o emprego do microcimento. Como podemos utilizar esta tecnologia em uma série de patologias (reservando entretanto as limitações que deverão ser estudadas isoladamente), vamos salientar algumas como empenamento, recalques diferenciais, empoeiramento superficial, fissuras, delaminação e desgaste por abrasão.

Empenamento Excessivo

Uma patologia muito comum em pisos é o empenamento de placas ou distorção das bordas. Este fenômeno provocado pela variação de temperatura e/ou umidade entre a superfície exposta da placa de piso e seu dorso em contato com o subleito, associada ao seu índice de esbeltez traz muitos inconvenientes ao usuário. Não seria extremo dizer que todo piso empena em menor ou maior intensidade. O que ocorre na realidade é que dependendo da intensidade do empenamento, pode resultar em problemas sérios como perda de apoio com a base e conseqüente quebra dos cantos com um esforço atuante, movimentação das placas com o trânsito de veículos, mau funcionamento das juntas, além do desnivelamento do piso.

A reabilitação de um piso empenado com a utilização de microcimento pode ser considerada simples e eficaz, uma vez que consiste no grauteamento do vazio causado pelo empenamento com calda de microcimento. O maior desafio neste caso é não alterar o modelo estrutural do piso, para isso é necessário que se conheça o que foi considerado no projeto quanto à aderência ou não da base para que, inadvertidamente se altere este comportamento.

Outro ponto a ser considerado é a qualidade do grauteamento com a calda coloidal de microcimento e a garantia do perfeito calçamento da placa com a sub-base, o que pode ser observado pelas “janelas” de grauteamento durante a execução do trabalho, que são obturadores especiais cuidadosamente instalado em pontos estratégicos do piso que permite ao profissional acompanhar a evolução do grauteamento com calda de microcimento.

A utilização da calda coloidal de microcimento se faz necessária por ser totalmente estável em termos volumétricos e compressivos, preenchendo todos os vazios de forma uniforme e eficaz, resultante de seu alto grau de injetabilidade. Caso necessite uma regularização superficial, esta deve ser realizada após a injeção da calda coloidal de microcimento, com auxílio de fresas e lixadeiras mecânicas, corrigindo-se a superfície com Microcapa ou micropintura posteriormente, se houver necessidade.

Recalque de fundação

Um piso industrial transmite esforços ao solo de maneira que se faz necessário ter o conhecimento da camada superficial do solo. Entretanto, isso nem sempre é considerado, uma vez que os solos são constituídos por um conjunto de partículas que retêm ar e água nos espaços intermediários. Estas partículas estão livres para movimentar entre si e isso pode ocorrer imediatamente (solo previamente preparado), mas em geral ocorre ao longo do tempo, uma vez que ao aplicar-se uma pressão ao solo (peso próprio do piso acrescido de cargas acidentais e permanentes), ocorre uma variação do volume por redução dos vazios em maior ou menor intensidade em função das condições deste solo (umidade, compacidade, etc), resultando em recalque ou afundamento.

Dependendo da velocidade desta ocorrência, o resultado são patologias sérias no piso, como desnivelamento de placas, afundamento de piso, movimentação de placas, esborcinamento e quebra de juntas e degraus acentuados. Neste caso, a injeção de calda coloidal de microcimento pode restabelecer a estrutura piso-subleito quando injetado na interface destas camadas ou até mesmo reforçar o solo quando injetado nos vazios existentes, no caso de solos colapsíveis, arenosos e não coesivos. Esta tecnologia pode devolver a capacidade de suporte do solo ao piso sem a necessidade de remoção e quebra da placa, alem de também restabelecer o nivelamento do piso através da injeção fazendo o mesmo retornar ao nivelamento de projeto.

Desgaste por Abrasão / Empoeiramento / Delaminação

O desgaste acentuado da superfície do piso, com a formação de pó e o aparecimento de buracos pode gerar diversos problemas ao usuário final que vão desde o desconforto estético até problemas de utilização, limpeza, higiene, etc. Estes tipos de patologia podem ser originados por diversos fatores tais como, dosagem inadequada do concreto, deficiência de cura, problemas executivos, utilização inadequada etc.

A reabilitação desta patologia consiste na aplicação da micropintura a base de microcimento. A micropintura é uma calda coloidal de microcimento preparada com resinas especiais e, eventualmente alguma adição de componentes minerais visando buscar desempenho adequado à solicitação. Este compósito atinge resistência mecânica de até 80 MPa aos 28 dias de idade, conferindo, desta maneira um bom desempenho a abrasão, uma vez que estudos mostram certa proporcionalidade entre as resistências a compressão e abrasão.

A aplicação da micropintura pode preceder de um preparo prévio do piso visando a remoção da camada superficial mais comprometida até buscar uma camada mais estável quanto a abrasão.

Quando o problema de abrasão é mais acentuado com o surgimento do agregado graúdo, desprendimento de concreto e desconforto acentuado de rolamento, é sinal que o piso tem um acentuado grau de desgaste que pode ter sido provocado por solicitação excessiva de pneus, rodas maciças, arraste de ferramentas ou equipamentos, impactos ou qualquer dispositivo capaz de provocar severos ataques por abrasão.

Outro fator relevante para o surgimento desta patologia pode ser a dosagem inadequada do concreto, uma vez que a resistência à compressão tem correspondência com a resistência à abrasão, o concreto para execução de um piso deve ter uma resistência a compressão compatível com a solicitação deste piso.

Quando um piso atinge acentuado dano por abrasão,  sua recuperação pode ser um pouco dificultada, chegando até mesmo ao extremo de se quebrar toda a placa e ser refeita com uma nova concretagem, uma vez que uma nova camada de concreto pode implicar em diferença de nível do piso antigo com o recuperado.

Outra patologia que não é rara e traz muito desconforto aos usuários é a delaminação, que é o desplacamento superficial de uma pequena área do piso provocada por um selamento prematuro da camada superficial em virtude de um diferencial de pega ou endurecimento, dificultando a fuga da água de exsudação e eventual ar aprisionado sob a superfície do concreto, fazendo com que estes componentes exerçam uma pressão sob a superfície ,soltando uma pequena camada do piso, resultando áreas desplacadas de tamanhos variados.

Este tipo de patologia também tem um certo grau de dificuldade para ser reparada, entretanto a solução proposta para consertar tanto a delaminação quanto a abrasão mais acentuada, é a aplicação da Microcapa, que é um compósito a base de microcimento, adições minerais controladas granulométricamente, aditivos e resinas especiais. Este produto que depois de aplicado tem espessura entre 3 e 7 mm, pode recompor a camada superficial do piso de maneira a voltar aos aspectos de projeto em termos de superfície de rolamento e capacidade de resistir aos agentes agressivos.

Obviamente, em função da natureza das patologias potencialmente tratáveis com a Microcapa, se faz necessário um tratamento prévio do piso geralmente com o emprego de fresas e discos diamantados visando nivelar o piso total ou parcialmente, uma vez que a microcapa tem capacidade de preencher a variação volumétrica provocada por esta aplicação.

Fissuras

Fissuras em pisos e pavimentos normalmente estão relacionadas a recalques de fundação, erros de projeto, execução inadequada, falha de materiais, mau uso, além das fissuras por retração plásticas, hidráulica e autógena.

Fissuras estruturais podem comprometer o desempenho do piso e devem ser estudadas criteriosamente para propor qualquer tipo de intervenção. Recuperação de um piso com fissuras não é tarefa fácil, pois é necessária uma análise criteriosa do motivo da formação desta patologia para poder realizar um projeto de reparo. Fissuras estáticas são mais fáceis de serem reparadas, podendo ser realizado uma injeção e calda coloidal de microcimento com auxílio de bomba de injeção adequada e obturadores especiais que podem ser de superfície ou de cravação, dependendo do tipo de piso e fissura a ser recuperada.

Quando a fissura é de natureza estrutural (por perda de capacidade de suporte de fundação, por exemplo) ou é provocada por algum impedimento de trabalho das juntas, se faz necessária uma recomposição da capacidade portante do piso e tratamento das juntas de maneira a fazer que as mesmas voltem a trabalhar antes de qualquer ação direta com as fissuras.

Uma vez resolvida a causa das fissuras, sua recuperação eventualmente pode vir associada a utilização da tecnologia “cross-stitch”, ou seja, pode ser necessário promover a costura do piso com inserções de barras de aço devidamente dimensionadas e posicionadas a um ângulo distinto sendo as mesmas “coladas” com calda de microcimento. Após este processo, procede-se a injeção da calda coloidal de microcimento nas fissuras propriamente dita para recomposição total da placa de piso.

Esta associação de tecnologia só deve ser utilizada após um criterioso detalhamento e diagnóstico da patologia, uma vez que na maioria dos casos a injeção de calda de microcimento simplesmente é necessária para a recomposição do piso. É importante salientar que fissuras ativas e dinâmicas não devem ser tratadas com material com rigidez elevada.

A calda coloidal de microcimento apesar de ter um módulo de deformação muito semelhante ao concreto dos pisos, é considerado rígido após sua cura. Entretanto, quando a fissura seguramente não apresenta movimentação, sua reabilitação com a injeção criteriosa da calda coloidal de microcimento pode devolver a monoliticidade ao piso em termos de desempenho mecânico, além da correção arquitetônica.

Por: José Vanderlei de Abreu – Engenheiro Civil e Mestre em Engenharia

Fonte: www.pisosindustriais.com.br

Dentre os óleos mais utilizados para a produção destes polióis, o óleo proveniente da baga da Mamona (Ricinus Communis) obtém um lugar de destaque na produção da maioria dos insumos para a indústria. Isso deve-se à caracteristica de um dos seus principais constituintes, o Ricino, que possui presença de Hidroxilas (OH) na cadeia carbônica que podem ser aumentadas ou reduzidas quantitativamente, atribuindo, respectivamente, a dureza e a flexibilidade ao produto a ser obtido.

A principal atribuição da mamona no mercado é o apelo ecológico, por se tratar de fonte renovável e de fácil reciclagem. A torta gerada na extração do óleo de mamona é rica em NPK (nitrogênio Fosforo e Potássio) e é utilizada como fonte de nutrientes orgânicos para o solo.

Pisos Industriais
Várias empresas nacionais e internacionais que atuam no ramo de revestimentos para pisos industriais (RAD) vêm utilizando o óleo de mamona para produzir um composto cimentício-resinado, que aplicado com espessuras entre 4,0 a 6,0 mm reveste com alta performance os pisos de fábricas, áreas de produção, corredores de tráfego, câmaras frigoríficas etc.

Estes revestimentos considerados de alto desempenho possuem boa resistência a produtos químicos como ácidos, bases, solventes e são resistentes à abrasão. Muitos desses produtos citados podem ser
aplicados em substratos com umidade de até 10 %, e após aplicada a camada especificada não necessita de “top coat” (pintura final).

A aplicação de resinas vegetais em impermeabilização de lajes e reservatórios também ganha espaço no mercado devido à facilidade de aplicação e velocidade de secagem.

Produtos como a Bio-espuma (biodegradável) e o uso de resinas vegetais na área médica compreendendo a construção, fixação, restauração ou expansão óssea em procedimentos ortopédicos mostram uma realidade auspiciosa para o contínuo uso destes produtos.

Por: Ademar Paulino de Arantes Filho – Engenheiro Civil,
Raul Cazzoto Oliveira – Bacharel em Química Pesquisa e Desenvolvimento

Fonte: www.anapre.org.br

É importante saber que um piso industrial é parte integrante da atividade de qualquer empresa, não importando o segmento de mercado e porte operacional. Uma empresa preocupada com a qualidade e durabilidade de seu piso, deve estar atenta às especificações de limpeza, conservação e manutenção sugeridas pelo fabricante.

Limpeza
Medidas de limpeza se constituem a seco ou a úmido. A limpeza seca é feita com a utilização de um Mop (vassoura que contém panos absorventes em sua  extremidade que servem tanto para retirar a sujeira quanto para aplicação de um produto) do tipo pó ou vassoura hidrostática.

Já na limpeza úmida existem duas formas para manter o piso limpo: a partir de uma limpeza mecanizada, com lavadoras automáticas que lavam e sugam a sujeira com um aspirador e deixam a superfície seca ou manualmente.

Para tanto, utiliza-se Mop do tipo líquido que consiste em um balde duplo com espremedor, Mop do tipo líquido com aplicador de produtos químicos e máquinas lavadoras rotativas com aspiração, dotadas de escovas. Em ambos os casos, são utilizados detergentes que variam de acordo com o tipo de sujeira existente.

Não há como citar especificações dos métodos para cada tipo de piso, existem somente especificações para cada tipo de sujeira ou impregnação. Sujeiras do tipo pó deverão ser removidas com o Mop pó (limpeza à seco), em caso de áreas com impregnações de fácil remoção utiliza-se o Mop líquido.

Em áreas limpas, mas com assepsia rigorosa (indústrias alimentícias, farmacêuticas, laboratórios, entre outras) utiliza-se Mop líquido com aplicador de produtos químicos e em áreas com impregnações de difícil remoção utiliza-se máquinas lavadoras rotativas com aspiração, dotadas de escovas soft.

O princípio básico da limpeza é igual para qualquer tipo de piso, o que muda são os produtos destinados a cada um deles, desde um detergente neutro, até um detergente alcalino, dependendo do tipo de sujeira existente.

As enceradeiras industriais, quando aplicadas juntamente com um produto químico, também fazem o serviço de limpeza. É necessário que haja uma rotação adequada, aliada a correta utilização do disco na enceradeira. Com características e abrasividade diferentes, a escolha do disco varia de acordo com o tipo de sujeira a ser removida.

Em pisos porosos (concreto) a limpeza faz parte da conservação, pois em caso de não estar protegido, provavelmente a sujeira irá penetrar pelos poros, dificultando a limpeza, sendo necessário a utilização de produtos bastante agressivos para reverter a situação e que podem danificar o piso.

Em áreas industriais sem grande compromisso com contaminação, indica-se que a limpeza seja feita semanalmente. Já em indústrias alimentícias ou em superfícies que estão propensas a ter contato com graxas e óleos, a limpeza deve ser mais regular.

Manutenção
As empresas de limpeza fornecem os produtos para a conservação e manutenção dos pisos, mas é importante a correta utilização do piso para aumentar a durabilidade e qualidade do mesmo.

Para todos os tipos de pisos com revestimento, além do princípio básico de tratamento e proteção, existem produtos destinados a dar brilho, uma necessidade meramente estética. A aplicação é feita pelo sistema Mop e o brilho surge com a utilização de enceradeiras especiais que trabalham em alta rotação, dependendo da especificação do piso.

As camadas deste produto podem ser aplicadas umas sobre as outras, mas após um período de tempo, é necessário retirar tudo e refazer novamente. As mesmas enceradeiras que dão brilho fazem a retirada das camadas do produto:

·    Enceradeiras de baixa rotação (175 rpm) são utilizadas para fazer a remoção (quando utilizadas com produtos químicos) e para dar polimento em ceras moles (à base de carnaúba/parafina, pouco resistentes a água e com baixa durabilidade) quando utilizadas com discos.

·    Equipamentos de alta rotação (1.200 a 3.000 rpm) são específicos para dar brilho em resinas acrílicas especiais, gerando filmes mais duros.

Muitos problemas como buracos e rachaduras surgem devido a falhas na construção ou na colocação do piso e não devido aos produtos aplicados para a conservação da superfície. Em caso de manutenção no piso, na área afetada, deve-se retirar todo produto de proteção para o conserto e, posteriormente, refazer a aplicação.

A manutenção para pisos com pinturas e revestimentos epoxídicos devem ser feitas periodicamente, dependendo do uso e desgaste. Para pinturas e revestimentos espatulados e autonivelantes epoxídicos recomenda-se aplicação, no período de 1 a 2 anos, de uma repintura seguindo os mesmos procedimentos de aplicação de uma pintura nova (descontaminação, polimento, limpeza e aplicação de 1 a 2 demãos de tinta epóxi). Podem ser aplicados também selantes e impermeabilizantes sendo que estes não possuem resistência química aos ataques frequentes de óleos, graxas, solventes, entre outros materiais.

Normalmente, em indústrias (áreas extremamente grandes) é necessário trabalhar por etapas, pois não há a possibilidade de parar o trabalho para fazer a aplicação do produto no piso.

Conservação
Independente do tipo de piso utilizado na indústria, recomenda-se o uso de um produto que faça uma proteção adicional. A aplicação é feita através do Mop, com secagem de 30 a 40 minutos. A duração da camada do produto depende muito do tipo de piso, da frequência de tráfego, entre outras variáveis.

Normalmente, a durabilidade varia de 6 a 8 meses, quando é necessário uma nova aplicação. Durante um determinado período é possível aplicar uma camada sobre a outra, mas chega-se a um ponto em que o aspecto já não é mais satisfatório e, portanto, torna-se necessário retirar tudo e aplicar uma nova camada, em um processo chamado limpeza profunda.

A partir do momento que o produto é aplicado, funcionando como um selador, evita que a sujeira penetre no piso.

O objetivo deste tratamento é aumentar a função da vida útil do piso sem que ele se deteriore. Para tanto, é importante a correta utilização de equipamentos como empilhadeiras e carrinhos que, além de preservar os equipamentos e diminuir riscos de acidentes, prolongam a longevidade e a estética do piso escolhido.

Além disso, recomenda-se a utilização de um tapete especial em todas as entradas revestidas para que a área fique livre de sujeiras como pó, areia, óleo, pedrisco, entre outros. O tamanho deve ser tal que a maior rodagem dos veículos possa completar duas voltas se auto-limpando.

A empresa fabricante de pisos, ao finalizar uma aplicação, entrega ao cliente um termo de garantia quanto ao desempenho dos produtos à ataques químicos e resistência a abrasão.

Além de um manual de conservação, limpeza e manutenção sobre os produtos mais adequados ao piso escolhido, tendo em vista a conscientização do uso adequado de máquinas e equipamentos sobre o material aplicado mantendo assim a durabilidade e a resistência dos produtos.
Fonte: www.pisosindustriais.com.br

Considerações de uso
Durante a fase de projeto será necessário analisar uma série de quesitos, que vão além de indicar unicamente a necessidade de um determinado tipo ou quantidade de reforço. O conjunto de todas essas considerações levará o profissional a definir a configuração mais adequada ao piso. Para combater os esforços mecânicos atuantes nas placas, podemos ter como alternativa o uso das fibras de aço.

Normalmente essas dosagens variam de 15 a 40 kg/m³, visando-se atingir resistência suficiente para que a placa absorva os carregamentos aplicados. Para a definição da fibra, devem ser considerados os ensaios de desempenho. São analisadas diferentes fibras em diferentes dosagens, até se chegar à matriz de concreto com a tenacidade necessária para combater os esforços mecânicos.É fundamental a utilização dos valores de tenacidade como parâmetro de avaliação do desempenho das diversas fibras existentes no mercado.

O método mais comum no Brasil para a determinação da tenacidade é o ensaio à flexão em vigas segundo a norma japonesa JSCE-SF4, de 1984, da Japan Society of Civil Engineers. Para se realizar esses ensaios deve-se recorrer a laboratórios qualificados. O desempenho das fibras dentro de uma matriz de concreto dependerá de vários fatores como: classe de resistência do concreto, dosagem de fibras (kg/m3), compatibilidade dimensional entre o agregado graúdo e o comprimento da fibra, forma geométrica, módulo de elasticidade, resistência mecânica e fator de forma (L/d) das fibras.

Propriedades e características para o traço
Antes de se definir o traço do concreto, é necessário conhecer qual o seu uso e as propriedades de resistência pretendidas, além de conhecer suas condições de aplicação, manuseio e possíveis alterações na trabalhabilidade após a adição de outros elementos como os aditivos e/ou as fibras. Em outras palavras, uma boa especificação não deve basear-se apenas na resistência mecânica e sim considerar outros fatores, por exemplo:

Compatibilidade dimensional com agregados graúdos: a relação entre o comprimento da fibra e o comprimento característico dos agregados deve ser a seguinte: L fibra > 2L agregado. Essa compatibilidade é determinada uma vez que com as referidas dimensões proporcionamos ganhos significativos na interceptação das fissuras, que geralmente ocorrem na interface entre argamassa e o agregado.

Fator água/cimento: menor que 0,55. Para os casos em que não se atinge a trabalhabilidade necessária, indicamos o uso de aditivos plastificantes; não há restrição quanto ao uso concomitante com as fibras de aço. Além disso, sabemos que o fator água/cimento está diretamente relacionado à trabalhabilidade da mistura e à quantidade de cimento, ou seja, se alguma das três variáveis se altera, é necessário corrigir as demais para conservar a mesma resistência.

Trabalhabilidade: recomenda-se que o concreto para pisos industriais seja bombeável, com abatimento da ordem de 12 cm (slump test), com as fibras metálicas já incorporadas à mistura. Normalmente as fibras são adicionadas ao concreto durante sua formulação na usina, portanto a especificação de trabalhabilidade é ajustada pela concreteira

Teor de argamassa: recomenda-se que o concreto reforçado com fibras destinado aos pisos industriais tenha um teor de argamassa entre 50 e 54%. Com esses teores é possível recobrir as fibras e os agregados presentes no concreto

Quantidade e propriedades das fibras de aço: o desempenho do compósito dependerá de diversos fatores, como a qualidade do concreto, a dosagem (quantidade) das fibras e suas dimensões, além dainteração dessas fibras com a matriz (atrito e ancoragens)

Quanto às dimensões das fibras, é conhecido que quanto maior o fator L/d (comprimento dividido pelo diâmetro), melhor será o desempenho das fibras, no entanto existe um comprimento limite considerado de 60 mm. Elementos maiores poderão propiciar um aumento considerável na formação de aglomerados (ouriços) de fibras.

Vale destacar que a especificação da fibra de aço no projeto deve ser feita de acordo com os critérios estabelecidos pela norma brasileira NBR 15530:07 – Fibras de Aço para Concreto – Especificação. Essa norma define parâmetros de classificação para todos os tipos de fibras de aço, estabelecendo os requisitos mínimos referentes à sua forma geométrica, tolerâncias dimensionais, defeitos de fabricação e resistência mecânica.

Particularidades
O processo de execução é bastante simples e segue basicamente os mesmos critérios de execução dos pisos tradicionais. As etapas de lançamento, adensamento e acabamento superficial deverão ser executadas normalmente. Algumas características gerais podem ser citadas como:

Eliminação da etapa corte, dobra e posicionamento da armadura
Não há necessidade de utilização de espaçadores
Facilidade de aplicação e redução no tempo de execução

Adição das fibras ao concreto
O processo executivo para pisos reforçados com fibras de aço deve seguir critérios a serem observados desde a adição das fibras, durante a produção do concreto na usina, ou na adição direta no caminhão-betoneira. Quando a adição das fibras é feita na obra, é necessário especificar a compra de um concreto sem fibras que, em termos práticos, possua maior fluidez a ponto de conservar a trabalhabilidade necessária à aplicação quando houver a incorporação das fibras.

Assim como os demais componentes do concreto, as fibras de aço devem ser incorporadas à mistura com velocidade regular. A velocidade recomendada é de 20 kg/min. Essa adição em velocidade regular garante a homogeneidade da mistura e evita a formação de aglomerados de fibras ou “ouriços”, problemas invariavelmente associados aos processos inadequados de mistura. Para uma homogeneização completa, recomenda-se, ainda, que as fibras sejam adicionadas em conjunto ou após a entrada dos demais componentes da mistura.

Utilização de dosadores automáticos
Nas obras que demandam lançamento de grandes volumes de concreto em pequenos intervalos de tempo, recomenda-se o uso de dosadores automáticos para adição das fibras. No mercado é possível encontrar dois tipos de dosadores:

Dosadores de médio porte
São equipamentos de fácil manuseio e transporte, abastecidos com os sacos ou caixas (geralmente com 20 kg). Um sistema de ar pressurizado transporta as fibras por meio de um conduto da base até o bocal do caminhão-betoneira. Operam a uma velocidade de adição de 40 a 80 kg/min.

Dosadores de grande porte
São equipamentos fixos destinados à instalação em usinas de concreto. Podem ser abastecidos em até 1.600 kg de uma única vez com big bags. A instalação é personalizada de acordo com cada tipo de obra e pode lançar a fibra diretamente na esteira, no caminhão ou mesmo em misturadores automáticos. Apresenta um rendimento de 200 kg/min.

Acabamento da superfície
Os equipamentos utilizados para o acabamento superficial (réguas vibratórias ou laser screed) ou acabamento mecânico (floating) são exatamente os mesmos utilizados nos pisos tradicionais. Os tempos para corte de juntas, cura do concreto e liberação do piso são mantidos. A maior preocupação dos profissionais que executam esses pisos é a possibilidade de que as fibras de aço “aflorem” na superfície do concreto.

Estruturalmente, pode-se dizer que o impacto é nulo, uma vez que a quantidade de fibras envolvidas em 1 m3 de concreto dosado com 20 kg/m³, por exemplo, pode chegar a cerca de 90 mil peças, e as poucas fibras que porventura aflorem não comprometem a qualidade estrutural do mesmo. Do ponto de vista estético, dependendo da finalidade, é possível reduzir ou até mesmo eliminar o aparecimento de fibras na superfície, verificando-se as recomendações de traço citadas ou as que forem indicadas no projeto.

Deve ser considerada também a qualidade dos equipamentos, além do controle dos procedimentos de execução recomendados para pisos. O uso de agregados minerais aspergidos e incorporados na superfície do piso, com a finalidade de aumentar sua resistência à abrasão, poderá ser muito eficaz para evitar o aparecimento de fibras na superfície; no entanto, é perfeitamente possível obter resultados satisfatórios mesmo sem o uso desse método.

Conclusões
Para garantir o sucesso de um piso industrial de concreto reforçado com fibras de aço são necessários alguns procedimentos considerados simples, porém importantes na redução da ocorrência de patologias.

Alguns procedimentos são específicos, porém outros já configuram entre as recomendações gerais para execução de pisos industriais tradicionalmente armados, como é o caso das recomendações de trabalhabilidade citadas anteriormente. Patologias como fibras afloradas ou perda de trabalhabilidade podem ser perfeitamente controladas ou até mesmo eliminadas.

O processo de utilização do CRFA é de fácil aprendizado em todas as etapas da execução. Para se evitar a ocorrência de patologias, recomenda-se que o desenvolvimento do traço e a execução do piso sejam acompanhados por projetistas habituados ao uso dessa tecnologia. Essa tecnologia há muito tempo já é amplamente dominada por empresas especializadas na elaboração de pisos.

Fonte: www.revistatechne.com.br

Executores e projetistas de pisos de várias localidades do país (Pernambuco, Rio Grande do Sul, Minas Gerais, Rio de Janeiro, Santa Catarina e São Paulo) estiveram reunidos na sede da ANAPRE, em São Paulo (SP), no dia 26 de outubro de 2010, para assistir à apresentação feita por Cláudio Pinheiro de Freitas sobre a evolução do mercado de pisos industriais nos últimos 10 anos.

Com vasta experiência no planejamento, execução e controle de pisos industriais, o apresentador forneceu aos presentes informações sobre projeto, concreto, patologias, concorrência, equipamentos, passivo técnico, passivo trabalhista, exigências do cliente, assim como análise dos custos e preço de venda praticado na última década.

Nos últimos dez anos, segundo Pinheiro de Freitas, o número de projetistas especializados em piso sofreu aumento considerável e o mercado passou a reconhecer o projeto como importante instrumento para a execução.

“O cliente, que antigamente não dava importância para o piso em sua obra, passou a ser exigente na questão técnica e estética deste e a negociação também passou a ser mais complexa, com diversas exigências na contratação dos serviços”, ressaltou.

Os custos embutidos em todos os serviços do setor, por sua vez, sofreram aumento médio total de 126%; porém, o preço de venda não acompanhou esta evolução e esta questão ainda é a grande  polêmica entre os atuantes no mercado de pisos e revestimentos de alto desempenho.

Após a exposição, abriu-se intenso debate entre os participantes que culminou com a importante constatação da necessidade de conscientização da importância de valorizar o mercado de pisos e revestimentosde alto desempenho.

Segundo o presidente da ANAPRE eng. Ademar Paulino de Arantes Filho, o evento atingiu seu objetivo por ter proporcionado aos presentes uma importante oportunidade  para o debate e análise dos vários cenários que se apresentam para o futuro do setor de pisos e revestimentos de alto desempenho nos próximos anos.

“Pretendemos continuar investindo neste tipo de atividade, inclusive convidando profissionais não associados, para que se aproximem da ANAPRE e tragam suas importantes experiências e contribuições para o setor. Como medida concreta, em 2011 realizaremos curso de custos de formação de preço sobre pisos industriais e RAD nos estados de Minas Gerais, Pernambuco e
Rio Grande do Sul”, enfatiza.

Fonte: www.anapre.org.br.

- Estudo e verificação do terreno onde será utilizado o Piso Industrial envolvendo também a sua drenagem e compactação.
- Definição do tipo de concreto a ser aplicado no Piso Industrial.
- Execução e Selagem das Juntas ou Tratamento de Juntas de Pisos Industriais.
- Aplicação de Endurecedores de Superfície e de resinas acrílicas de acordo com o Piso Industrial.
- Iluminação adequada durante a execução e implantação da obra.
- Acabamentos gerais específicos para cada tipo de Piso Industrial como por exemplo: viga de borda, caixas de passagem, abertura no Piso Industrial, canaletas, entre outros.

A realização da nivelação a laser da superfície do Piso Industrial também facilita o sucesso da obra. Da mesma forma, utilizar equipamentos e uma equipe técnica especializada no desenvolvimento desse tipo de projeto viabiliza resultados de qualidade.

Manutenção dos Pisos Industriais:

A manutenção de Pisos Industriais deve ser previamente estabelecida mesmo antes do início do projeto. Esse planejamento vai colaborar com a duração do Piso Industrial e com a facilitação da sua manutenção.
A manutenção do Piso Industrial tem como objetivo prevenir futuros dados e prévio desgaste do pavimento da industria.

A preservação do Piso Industrial pode variar de acordo com o tipo de material aplicado para a instalação do Piso e ao tipo de utilização que o Piso industrial é submetido.
De modo geral, as recomendações básicas para a manutenção e preservação dos Pisos Industriais são:
- Limpeza com produtos com PH neutro – o que evita o aumento da porosidade;
- Verificação contínua dos pontos de infiltração do solo;
- Respeitar a tolerância de cargas toleradas;
- Preservação e tratamento de juntas através da limpeza e selagem.

Fonte: www.artigonal.com

O concreto reforçado com fibras nada mais é que um compósito constituído de duas fases – a matriz e as fibras. As propriedades deste compósito são determinadas pela interação entre as propriedades da matriz e das próprias fibras.

A utilização de compósitos já tem uma vasta aplicação em diversos segmentos, e vem experimentando grande expansão também na construção civil, com algumas aplicações já consagradas como as telhas de fibrocimento, painéis de vedação vertical, placas de plásticos reforçados com fibras de vidro, e em estruturas de concreto de túneis, de pisos industriais e pavimentos rígidos.

As fibras podem ser sintéticas e orgânicas (polipropileno ou carbono), sintéticas e inorgânicas (aço ou vidro), naturais e orgânicas (celulose) ou naturais e inorgânicas (asbesto ou amianto).

Fibras de aço

As fibras de aço podem ser obtidas a partir de diferentes processos de produção, havendo três tipos produzidos e comercializados no Brasil atualmente:

• Fibras de aço produzidas a partir da sobra da produção de lã de aço, cortadas com comprimentos variando entre 25 e 60 mm (1” e 2 ¼ ”), sendo conformadas longitudinalmente de modo a obter um perfil ondulado. Hoje, salvo encomendas especiais para obras de grande porte, os fabricantes têm disponibilizado este tipo de fibra somente com comprimento de 38 mm e diâmetro equivalente (diâmetro da circunferência com área equivalente à seção transversal da fibra) de 1,05 mm.

São as fibras de aço de menor preço e desempenho, porém dependendo dos preços de mercado das armaduras convencionais (telas soldadas e barras de aço) e dos outros tipos de fibras, podem constituir uma solução de excelente relação custo-benefício, o que viabiliza seu uso mesmo em dosagens bem maiores;

• Fibras de aço produzidas a partir do corte de chapas de aço (convencional ou inóx), resultando em seção transversal retangular, tendo suas extremidades conformadas para obtenção de ancoragem em gancho. Normalmente, apresentam preço e desempenho maiores que as fibras onduladas, porém menores que as fibras de trefiladas;

• Fibras de aço de arame trefilado, produzidas a partir da trefilação (encruamento) do fio-máquina até a obtenção de fios com diâmetros entre 0,55 a 1,05 mm e comprimentos entre 30 e 66 mm (dimensões disponíveis no Brasil), com ganchos conformados nas extremidades ou totalmente onduladas. Resultado da trefilação progressiva do arame (redução do diâmetro inicial de aproximadamente 6 mm para menos de 1 mm), obtém fios de elevada resistência (> 1.000 MPa).

Este tipo de fibra pode ser produzido com aço de alto teor de carbono o que resulta em fios com resistências ainda maiores (> 1.700 MPa), possibilitando seu emprego em concretos de elevada resistência. Existem ainda, fibras especiais de arame trefilado produzidas com diâmetros inferiores a 0,16 mm e comprimentos da ordem de 10 a 15 mm, utilizadas para reforço de concreto de elevadíssima resistência (> 100 MPa). Este último tipo de fibra não é fabricado atualmente no Brasil. As fibras de aço de arame trefilado lideram as vendas no Brasil e no mundo;

A adição de fibras de aço (classificadas como fibras de alto módulo) ao concreto inibe e dificulta a propagação das fissuras, devido ao seu alto módulo de deformação, resultando em uma grande capacidade de redistribuição de esforços e controle de fissuração do concreto, mesmo em dosagens baixas.

Com a incorporação de fibras, o concreto perde sua característica de material marcadamente frágil. Isto ocorre pelo fato da fibra servir como ponte de transferência de tensões pelas fissuras, minimizando a concentração de tensões nas extremidades das mesmas. Disto decorre uma grande redução da velocidade de propagação das fissuras no concreto que passa a ter um comportamento pseudo-dúctil, ou seja, apresenta certa capacidade portante pós-fissuração.

Quase que na totalidade dos casos práticos, na execução de pisos e pavimentos de concreto, o teor de fibras de aço empregado situa-se abaixo do volume crítico, teor este que corresponde ao volume de fibras no qual o compósito manteria a mesma capacidade portante após a ruptura da matriz, sendo que para dosagens maiores que este volume crítico, o compósito continua aceitando níveis crescentes de carregamentos. O volume crítico de fibras, para o caso das fibras metálicas, situa-se em torno de 1% (~ 78 kg/m³).

Porém, com as dosagens normalmente empregadas (abaixo do volume crítico) a principal contribuição das fibras se dará no comportamento pós-fissuração da matriz, pois serão responsáveis pela redução da propagação das fissuras e pelo aumento da tenacidade, que representa o trabalho dissipado no material até certo nível de deflexão. O valor do módulo de ruptura não é alterado com a incorporação de fibras nestes teores em relação ao concreto sem fibras, contudo, há uma enorme mudança nas características quanto as deformações após a primeira fissura.

Da verificação de que o desempenho do compósito é fortemente influenciado pelo posicionamento (inclinação) das fibras em relação ao sentido da tensão principal de tração, surge a recomendação prática de que a fibra deve ter um comprimento igual ou superior ao dobro da dimensão máxima característica do agregado, pois nestas dimensões o alinhamento das fibras em relação à fissura é facilitado, permitindo que as mesmas atuem com mais eficiência na transferência de tensões nas fissuras.

Daí vem a explicação para as antigas recomendações do ACI (1993)  em limitar a dimensão máxima característica do agregado em 19 mm, nos concretos reforçados com fibras de aço. Ensaios comparando o desempenho de concretos com brita 1 somente e britas 1 e 2, indicaram que, para relação água-cimento constante, as resistências à compressão foram bastante parecidas; já quanto a resistência à tração na flexão e a tenacidade, os concretos com brita 1 apresentaram desempenho superior.

Para verificação e controle de tenacidade do concreto com fibras, dentre os diversos ensaios propostos, duas metodologias são normalmente aplicadas, a da ASTM C1018 (1994) e a JSCE-SF4 (1984). Apesar de haver diversas metodologias em fase desenvolvimento e aprimoramento, o acervo técnico existente até o momento, com o histórico de resultados de ensaios de laboratório e de campo e que servem de referência para a elaboração de projetos, foram obtidos empregando-se as duas metodologias já citadas (ASTM e JSCE).

Os programas de dimensionamento de pisos e pavimentos, bem como a maioria das fichas técnicas dos fabricantes nacionais, ainda trazem medidas da tenacidade caracterizada pelos parâmetros determinados nestes dois ensaios (corpos-de-prova prismáticos).

No entanto, os ensaios de tração na flexão em prismas têm todos uma grande limitação: não possibilitam a avaliação comparativa de desempenho entre os concretos reforçados com fibras e aqueles reforçados com telas metálicas. Para este tipo de comparação devem ser realizados ensaios em placas.

As propriedades mecânicas do concreto reforçado com fibras de aço são influenciadas por diversos parâmetros, incluindo o tipo e dosagem de fibras, fator de forma (aspect ratio) e o comprimento da fibra, resistência da matriz e a dimensão máxima característica do agregado. O fator de forma da fibra tem grande importância na alteração das características do concreto, tanto no estado endurecido, onde normalmente quanto maior o fator de forma maior o desempenho, como quanto no estado fresco, onde quanto maior o fator de forma, maior será o impacto adverso na trabalhabilidade.

A retração e a fluência não são afetadas pela adição das fibras, porém constituem importante instrumento de controle de fissuração, quando do aparecimento de tensões de tração impostas pela retração restringida.

• A influência do fator de forma e do teor de fibra no desempenho do compósito (tenacidade) pode ser ilustrada pelo gráfico abaixo, com a melhoria da performance com o incremento nos valores destes dois parâmetros (maior fator de forma e aumento da dosagem:

Influência do fator de forma (l/d) da fibra de aço no desempenho do compósito, para uma mesma matriz (concreto fck = 30 MPa) e fibras com o mesmo comprimento (l = 60 mm) – fonte N.V.Bekaet S.A.

• Mantendo-se constante o fator de forma e a resistência da matriz, o desempenho do compósito é ligeiramente aumentado pelo aumento no comprimento das fibras:

Influência do comprimento(l) da fibra de aço no desempenho do compósito, para uma mesma matriz (concreto fck = 30 MPa) e fibras com o mesmo fator de forma (l/d = 60) – fonte N.V.Bekaet S.A.

• A melhoria da qualidade da matriz, medida pelo aumento da sua resistência mecânica, proporciona aumento no desempenho do concreto com relação à tenacidade, o que pode ser justificado pela melhoria na aderência entre fibra e matriz o que aumento a resistência ao arrancamento da fibra. Este efeito é válido somente para uma faixa de resistência da matriz, uma vez que, para fibras longas e em baixo teor, e em concretos de elevada resistência, a carga necessária para o arrancamento da fibra é tão grande que pode levar à ruptura de algumas fibras, reduzindo o desempenho pós-fissuração (Figueiredo, 2000):

Influência da qualidade da matriz (caracterizada pela resistência do concreto) no desempenho do compósito, para uma fibra de fator de forma igual a 80 (l/g = 80) e dosagem de 30 kg/m³ – fonte N.V.Bekaet S.A.

Em virtude da queda de desempenho dos compósitos constituídos de matriz de elevada resistência e de fibras de aço convencionais, principalmente no caso de emprego de fibras longas e em baixas dosagens, foram criadas as fibras de aço com alto teor de carbono (maior resistência do aço) que apresentam desempenho nitidamente maior em relação as fibras convencionais nestas condições.

A adição das fibras de aço normalmente é realizada, na central de concreto, através do espalhamento do material na esteira de agregados (subida simultânea de agregados e fibras). Apesar de possível a adição das fibras na obra, é sempre preferível a adição na central de concreto, permitindo uma mistura por um tempo prolongado durante o percurso do caminhão até a obra.  Este espalhamento deve ser efetuado de forma cuidadosa a fim de se evitar a formação de ouriços, que são bolas formadas pela aglomeração de fibras e da fração mais fina dos agregados e cimento.

Uma vez formados os ouriços, mesmo uma mistura energética é incapaz de separar o material. Os ouriços podem representar um risco de entupimento da tubulação das bombas de concreto ou dos mangotes de projeção nos casos de concreto projetado.

Fibras com fatores de forma mais elevados apresentam maior tendência de embolamento (formação de ouriços). O fornecimento de fibras coladas em pentes tem por objetivo reduzir a ocorrência de ouriços, uma vez que a dispersão das fibras na mistura ocorre em duas fases subseqüentes: primeiro os pentes são dispersos no concreto pelo processo de mistura, e posteriomente, a cola em contato com a água de amassamento é dissolvida e as fibras são separadas de forma mais homogênea.

As fibras de aço com fatores de forma acima de 60 apresentam maiores riscos de embolamento, sendo normalmente fornecidas em pentes. Entretanto, pode-se encontrar no mercado, fibras de aço com fator de forma igual 75 e fornecidas soltas. A mistura é possível de ser realizada sem a formação excessiva de ouriços, mas exige atenção e cuidados redobrados no lançamento das fibras na esteira de agregados na central de concreto.

Algumas fibras são fornecidas, sejam soltas ou coladas, em embalagens hidrossolúveis, podendo ser adicionadas diretamente no caminhão-betoneira com o concreto já pré-misturado, tanto na central como na obra. Neste caso, o lançamento das fibras deve respeitar uma velocidade máxima de 2 sacos por minuto, além de uma mistura final por mais 5 minutos no mínimo, após o término do lançamento das fibras. Apesar de este procedimento ser amplamente utilizado na Europa, no Brasil são raras as experiências de mistura das fibras desta forma, justificado pelo receio de embolamento excessivo.

Alguns profissionais ainda questionam se é possível a obtenção de uma adequada homogeneidade, com relação à dispersão das fibras, nos concretos reforçados com fibras de aço. Pode-se afirmar com toda segurança que, se os equipamentos de mistura (caminhões-betoneira, no caso das centrais dosadoras) proporcionam adequada homogeneidade ao concreto sem fibras, certamente conduzirão a uma mistura com qualidade (uniformidade) do concreto com fibras.

O que acontece com certa freqüência infelizmente, que alguns caminhões-betoneira apresentam condições inadequadas, com lâminas quebradas e/ou desgastadas e excesso de concreto colado às mesmas, e produzem misturas com grande diferença de consistência entre o início e o final da carga. Nas concretagens de pisos industriais, esta situação pode ser notada pelo grande número de obras com problemas de pega diferenciada do concreto, resultado principalmente, da falta de qualidade na mistura do concreto.

Outro problema associado ao uso de fibras de aço e comumente questionado no mercado é a ocorrência de afloramento das fibras que apontam na superfície durante e após os trabalhos de desempeno mecânico.

Este problema não gera nada além de um desconforto do ponto estético, visto que as fibras apontadas na superfície são incapazes de produzir a perfuração de pneus de empilhadeiras e carretas, e ainda porque a corrosão destas fibras é também incapaz de conduzir ao destacamento da argamassa de cobrimento, pelo reduzido diâmetro das fibras, produzindo apenas pequenos pontos de ferrugem na superfície do piso ou pavimento. Logo, a avaliação do problema é uma questão somente estética e não funcional.

Obviamente, que dependendo da expectativa e da necessidade do cliente, o aspecto estético passa a ter um peso também importante na aceitação do piso. Do mesmo modo, é certo que houve diversas obras com problemas de afloramento excessivo de fibras.

Porém, todos estes comentários são válidos para desmistificar a polêmica em torno do problema, colocando-o sem exagero nas suas reais amplitudes e conseqüências. Outro mito na execução dos pisos industriais é a obrigatoriedade da execução de aspersão de agregados (salgamento) sobre o concreto fresco nos concretos reforçados com fibras de aço.

Logicamente que o salgamento auxilia na redução acentuada do afloramento das fibras, mas seu uso deve ser justificado pela questão de durabilidade do piso (aumento da resistência à abrasão), sendo, portanto, benéfico para o piso, seja ele armado, reforçado com fibras ou protendido.

A possibilidade de ocorrência do afloramento de fibras está associada a algumas características do concreto, procedimentos executivos e ao tipo e dosagem das fibras de aço. Traços com teor de argamassa superior a 50% e abatimento superior a 100 mm, contribuem para minimizar a incidência do problema.

Grande parcela do problema pode ser eliminada por uma execução cuidadosa, com a utilização de ferramentas, equipamentos e procedimentos adequados. Por último, o tipo e a dosagem das fibras influenciam no risco de afloramento. A execução de pisos ou pavimentos de concreto reforçado com fibras de aço de fator de forma igual a 80 e dosagem de 40 kg/m³, por exemplo, é muito mais trabalhosa e difícil que a execução com fibras de baixo fator de forma (l/d < 50) e dosagens baixas (15 a 25 kg/m³).
Por: Eng° Marcel Aranha Chodounsky

Fonte: www.pisosindustriais.com.br